Rufhorn

Um seine Sippe vor Feinden zu warnen oder in der heutigen Zeit wohl eher zum Essen zu rufen, musste ein "akustischer Signalgeber" her. Ich entschied mich für ein Rufhorn.

Nachdem wir in Bentheim ein Rufhorn getestet haben, führte an so einem Teil kein Weg vorbei. Ein großes, langes Horn musste her!

Also flux ein 80cm Watusi-Horn bestellt. Ist zwar eigentlich nicht in dieser Gegend zu finden, aber dafür schön groß.

Derweil liegt das Horn, frisch eingetroffen, bei all dem anderen "Krempel" und wartet auf seine Verarbeitung. Es ist geplant das Horn mit einem extra Mundstück aus Metall zu spielen, da die Töne wohl klarer "rauskommen". Nebenbei kann man solch ein Mundstück auch mal besser reinigen.

^{August 2009}
Nachdem das Horn jetzt einige Monate "zwischengelagert" wurde, kam nun endlich die Zeit das Horn zu kürzen und ein Loch für's Mundstück zu bohren.
Mit einem 1m langen Messingdraht, den man ins Horn steckt, kann man ganz einfach ermitteln wie lang das massive Ende eines solchen Rufhorns ist. Bei meinem Rufhorn waren das ca. 16cm. 
Erstmal das spitze Ende um 8cm gekürzt, dann mit einem 10mm Bohrer vorsichtig, zentriert bis ins Innere des Horns gebohrt - so zumindest war mein Gedanke! Der Bohrer war ca. 12cm lang und schon ganz im Horn verschwunden, von einem Loch ins Innere war immer noch nichts zu sehen. Auch ein dünnerer Bohrer, allerdings 2cm länger als der Erste, schaffe den Durchbruch nicht.
Am nächsten Morgen direkt zum Baumarkt und einen 20cm langen Holz-Bohrer besorgt. Dieser schaffte zwar den Durchbruch, aber leider nicht wie gewollt, denn der Bohrer trat seitlich aus dem Horn.
Ziemlich ärgerlich, aber zwischenzeitlich ist dieses Loch schon wieder geflickt. Ordentlich begradigt und ein farblich passendes Ersatzstück eingeklebt, das Bohrloch selbst mit 2K-Kleber befüllt und einem Kunststoff-Stab verdichtet.
Das Austrittsloch war gut 15cm von der Schnittkante entfernt, als ca. 23cm von der ursprünglichen Hornspitze! Die Wandung des Horns war hier noch mindestens 15mm stark.

^{Dezember 2009}
Zwischenzeitlich wurde das Loch geflickt. Mit dem Dremel wurde das Loch gesäubert, so dass es einen glatten Rand besitzt. Von einem anderen Horn, mit ähnlicher Zeichenung und Farbe wurde ein knapp ein Cent großes Stück ausgeschnitten, angepasst ein mit Epoxy-Kleber eingesetzt. Nachdem die Stelle geschliffen und poliert wurde, fällt es kaum noch auf.
Das Bohrloch wurde anschließend ebenfalls mit Epoxy-Kleber gefüllt, danach mit einem Hart-Kunststof-Stab verfüllt.

^{Januar 2010}
Erneut sollte ein Versuch gestartet werden ein korrektes Loch ins Rufhorn zu bohren.
Da es recht schwierig ist gleichzeitig das Horn und Bohrmaschine zu halten, sollte das Horn fixiert werden. Hierzu wurden auf dem Arbeitstisch zwei Latten befestigt, zwischen denen das Horn fixiert wurde.
Bei dieser Methode hat man allerdings das Problem, das selbst ein nagelneuer Holzbohrer sich nur minimal ins Horn bohrt.
Aus diesem Grund wurde mit einem 4mm-Bohrer vorgebohrt - ein verhängnisvoller Fehler!
Beim Durchbohren des Epoxy-Klebers wurde dies anscheinend wieder zähflüssig und haftete so gut am Bohrer, das dieser letzendlich abbrach.
Nachdem der 4mm-Bohrer aus dem Horn entfernt wurde (das hat echt Nerven gekostet), musste eine andere Methode her.

^{Februar 2010}
Es geht weiter!
Da ich zu der Erkenntnis gekommen bin, dass große Hörner auch große, massive Hornnenden besitzen, führte eigentlich kein Weg an einer Führung für den Bohrer vorbei!
Das Horn wurde am Ende erst mit Frischhaltefolie, dann mit Stoffresten umwickelt. So war es rutschsicher verpackt um es in einer Halterung zu fixieren. Für die genaus Bohrerführung wurde eine herkömliche Standbohrmaschine gewählt. Der Hub beträgt zwar immer nur einige Zentimeter, aber man ja immer wieder "nachschieben".
Als erstes wurde der Fuß der Standbohmaschine mit einer Schraubzwinge am vorderen Ende des Arbeitstisches fixiert. Danach wurde die Maschine im oberen Bereich (wo der Motor sitzt) gelöst und um 90° horizontal geschwenkt. Somit hat das Horn unter dem Bohrer genügend Platz und der Standfuß der Maschine ist nicht im Weg. Bei kürzeren Hörnern ist dies ggf. nicht zwingend nötig.
Jetzt wird der Teller, auf dem eigentlich das Bohrstück liegt, ebenfalls um gut 90° gedreht, so dass es ungefähr senkrecht steht. Hieran wird nun das Horn befestigt, senkrecht nach unten. Ich hab' hierfür ein 8mm Nylon-Band benutzt, welches erst locker befestigt und dann anschließend mit einem Stöckchen aufgedrillt wurde. Man sollte sich jetzt noch mal die Bohrrichtung anschauen und das Horn bzw. den Bohrteller nachjustieren.
Nun Bohrmaschine anstellen und los geht's.
Die ersten 5cm waren schnell gebohrt, anschließend Maschine ausstellen, Bohrteller samt befestigtem Horn nach oben schieben (so dass der Bohrer im Loch verschwindet) und weiter bohren.
Nach zweimaligem "Hochschieben" war das Loch dann ohne weitere Komplikationen gebohrt!!!

Letzendlich, wenn man weis wie's geht, ist solch ein Loch in einen großen Horn in 20-30min fertig gestellt.

... Bilder folgen!